Batterien für Elektrofahrzeuge zu produzieren, ist eine gefährliche Ange-legenheit. Der Grund dafür: die hohe Spannung beim elektrischen Kon-taktieren von Batteriemodulen.
Eine Kooperation der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU), der Technischen Hochschule Nürnberg Georg Simon Ohm (Ohm) sowie von MAN Truck & Bus forscht gemeinsam an der Mobilität der Zukunft.
Als der Automobilzulieferer Schabmüller 2013 einen Großauftrag mit knapp einer Million zu fertigender Bauteile im Jahr bekam, wurde für die vielen eingesetzten Werkzeuge ein Toolmanagement erforderlich. Der Hersteller entschied sich für den Service von MAPAL und hat seither eine ganze Reihe von Projekten zusammen mit dem Werkzeughersteller umgesetzt.
Die internationale Gnutti Carlo Group mit Hauptsitz in Italien ist ein weltweiter Zulieferer in Bereichen Automotive, E-Mobilität und Schwerindustrie mit rund 4.000 Mitarbeitern und 14 Standorten weltweit. Für die Digitalisierung des Toolmanagements setzt die Gnutti Carlo Group auf die kollaborativen c-Com Software Lösungen.
Während die Toyota Motor Corporation ihre Elektrifizierungsstrategie weiter vorantreibt, entwickelt sie auch aktiv neue Technologien und Methoden, um sicherzustellen, dass der zunehmende Aufwand für die Entwicklung und Validierung von Fahrzeugsoftware effizient und zuverlässig bewältigt werden kann.
Die anspruchsvollen Konstruktionen realisiert die NEHER GROUP seit vielen Jahren mit innovativen Fertigungstechnologien von DMG MORI – von der anspruchsvollen Zerspanung über die additive Fertigung auf LASERTEC SLM Maschinen über das Schneiden von Ronden auf einer LASERTEC 20 FineCutting bis hin zur automatisierten Schneidkantenbearbeitung auf Maschinen der LASERTEC PrecisionTool Baureihe.
Da heutige Fahrzeuge immer intelligenter werden, wird die Überwachung des Fahrers zu einem erforderlichen Merkmal, um die Sicherheit zu verbessern und eine reibungslosere Interaktion mit autonomen Funktionen zu gewährleisten.
Vollelektrische Fahrzeuge werden in Zukunft den Verbrenner ablösen – da sind sich Experten sicher. Die großen und schweren Batteriegehäuse unterliegen dabei besonderen Anforderungen. Für einen weltweiten Au-tomobilzulieferer hat KUKA drei Anlagen entwickelt.
„Wenn ein komplex geformtes Teil manuell gemessen wurde und zum Beispiel 17 verschiedene Merkmale überprüft werden mussten, dauerte das in der Regel 20 Minuten. Mit einer Messmaschine von Metrios nimmt dieser Vorgang nur noch 7 Sekunden in Anspruch. Von 20 Minuten auf 7 Sekunden! In unserer Produktion müssen alle halbe Stunde solche aufwendigen Messungen vorgenommen werden. Nun können unsere Mitarbeiter diese Messungen selbstständig und eigenverantwortlich durchführen und haben dabei immer alles im Griff.“.