Flexible Fertigung über mehrere Ebenen mit Hilfe von Siemens-Technik
In nur viereinhalb Monaten hat Siemens die komplette Fördertechnik für die Endmontage des ersten vollelektrischen Porsche, den Taycan, aufgebaut.
Für größtmögliche Flexibilität in der Fertigung bringen fahrerlose Transportsysteme die Karosserien von einer zur nächsten Arbeitsstation.
- Hohe Flexibilität durch fahrerlose Transportsysteme
- Fördertechniklösungen ermöglichen raumoptimierte Bauweise
- Aufbau der kompletten Fördertechnik in nur viereinhalb Monaten
Damit wurde die Zeit von der Installation bis zur Fertigung des ersten Fahrzeugs gegenüber vergleichbaren Projekten halbiert. Da die Endmontage aufgrund baulicher Einschränkungen nur in die Höhe gebaut werden konnte, ist ein Fertigungskonzept entstanden, bei dem jede Ebene für die Produktion genutzt wird. Die Taycan-Fabrik am Stammsitz in Stuttgart-Zuffenhausen wurde im September vergangenen Jahres eröffnet.
Neben den fahrerlosen Transportsystemen und der Türenfördertechnik werden Dreh-Hub-Gehänge für ergonomisches Arbeiten eingesetzt.
Für größtmögliche Flexibilität hat sich der Sportwagenhersteller vom traditionellen Fließband verabschiedet: Auf der sogenannten Flexi-Line bringen fahrerlose Transportsysteme (FTS), die mit Siemens-Technik ausgestattet sind, die Karosserien von einer zur nächsten Fertigungsstation. Dabei kann die Taktlänge an den Bedarf angepasst werden, um so beispielsweise ein FTS für automatisierte Tätigkeiten anzuhalten und danach zur nächsten Station zu beschleunigen. Die Fördertechniklösungen von Siemens verbinden die einzelnen Arbeitsstationen und transportieren die Karosserien. Neben den FTS und der Türenfördertechnik werden Schwerlast- und Dreh-Hub-Gehänge eingesetzt. Diese ermöglichen ergonomisches Arbeiten, da sich die Karosserien um 110 Grad in beide Richtungen drehen lassen, sodass die Mitarbeiter alle Fahrzeugbereiche optimal erreichen.
Da das Werk in Zuffenhausen in die Höhe gebaut werden musste, ist ein Fertigungskonzept entstanden, bei dem jede Ebene für die Produktion genutzt wird.
Durch ein effizientes Projektmanagement konnte die Anlage parallel zu den anderen Gewerken und zum laufenden Betrieb der Sportwagen-Fertigung errichtet werden. Die Endmontage wurde durchgängig auf Basis des Engineering-Framework Totally Integrated Automation (TIA) Portal umgesetzt, vollständig mit dem Simatic-Steuerungs-Portfolio automatisiert und mit Antriebstechnik von Siemens ausgestattet.
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